近年來TPM推行已經(jīng)在全國大范圍開展，特別是制造業(yè)工廠車間，精益生產(chǎn)咨詢公司在這里所談的不針對(duì)任何對(duì)象，就談?wù)劷陙砥髽I(yè)在TPM推行上的一些建議而已。

TPM管理推行

TPM是指全員生產(chǎn)性保全活動(dòng)，TPM工作是為了更好的落實(shí)設(shè)備工裝維護(hù)、管理工作，響應(yīng)公司TPM小組推進(jìn)目標(biāo)，形成全員參與的良好氛圍，切實(shí)做好設(shè)備、工裝日常保養(yǎng)、維護(hù)，減少或防止設(shè)備、工裝突發(fā)故障發(fā)生，保持和恢復(fù)設(shè)備、工裝精度和性能，提升設(shè)備、工裝狀態(tài)和管理水平，保持生產(chǎn)順利進(jìn)行。TPM的八大支柱是：個(gè)別改善、自主保全、專業(yè)保全、開發(fā)管理、品質(zhì)保全、人才培養(yǎng)、事務(wù)改善、環(huán)境改善。

TPM活動(dòng)的6S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全。以6S為切入點(diǎn)，開展TPM活動(dòng)。6S是TPM活動(dòng)的基礎(chǔ)，是TPM活動(dòng)的突破口；6S同樣要程序、規(guī)范管理：確定區(qū)域、人員、標(biāo)準(zhǔn)、周期、方法，并有檢查評(píng)估方案；6S中必然發(fā)現(xiàn)根源性的問題——引入清除六源內(nèi)容。TPM的尋找和清除“六源”活動(dòng)，“六源”為污染源、浪費(fèi)源、故障源、缺陷源、事故危險(xiǎn)源、清掃困難源。

公司開展TPM自主保全活動(dòng)展開的五大階段：

1）、初期清掃（清掃點(diǎn)檢）

2）、發(fā)生源、困難處的對(duì)策

3）、總點(diǎn)檢

4）、點(diǎn)檢效率化

5）、自主管理。

第一階段：初期清掃

1、初期清掃的目的：①以設(shè)備本體為中心的垃圾、塵埃、污染徹底排除。②防止強(qiáng)制劣化。③透過清掃找出潛在缺陷，并予顯現(xiàn)及處置。

2、經(jīng)由清掃接觸設(shè)備的各部位（看、摸），可發(fā)現(xiàn)部位的不良點(diǎn)有振動(dòng)、發(fā)熱、松動(dòng)、癥兆。

3、初期清掃的要求：①要將看得見和看不見的地方都清掃干凈；②對(duì)清掃工作要進(jìn)行規(guī)范化管理，制定清掃標(biāo)準(zhǔn)，并按標(biāo)準(zhǔn)實(shí)施清掃；③長期堅(jiān)持不懈，把清掃工作當(dāng)作日常工作的一部分，持續(xù)實(shí)施。

4、對(duì)設(shè)備的清掃必需做到操作工人自己動(dòng)手，且進(jìn)行全面清掃，維修人員對(duì)清掃活動(dòng)進(jìn)行技術(shù)支持。

5、經(jīng)常為設(shè)備清掃是發(fā)現(xiàn)設(shè)備微小問題和變化，從而預(yù)防大問題、嚴(yán)重故障出現(xiàn)的最實(shí)用方法；

第二階段：發(fā)生源、困難處的對(duì)策

1、TPM第二階段的主要內(nèi)容是發(fā)生源及困難部位改善對(duì)策。TPM第二階段的目的是：改善垃圾、污垢、污染的發(fā)生源，飛散的防止或清掃、加油、點(diǎn)檢的困難處所，以縮短清掃、加油、點(diǎn)檢時(shí)間和學(xué)習(xí)設(shè)備改善的思考方法，以提升實(shí)質(zhì)的效果。

2、清掃困難源指需要清掃，難于清掃，源于速、熱、電、位等。

3、故障源指引起故障的設(shè)備外部和本身?xiàng)l件。

4、危險(xiǎn)源指存在安全隱患的現(xiàn)場和設(shè)備狀況。

5、缺陷源指引起產(chǎn)品缺陷的設(shè)備問題及環(huán)境因素。

6、浪費(fèi)源指造成物、能、人工浪費(fèi)的人-機(jī)系統(tǒng)因素和生產(chǎn)現(xiàn)場。

7、發(fā)生源及困難部位改善對(duì)策的作用：使操作員工更加熟悉自己的設(shè)備、改善設(shè)備的使用性能、一勞永逸，同類污染現(xiàn)象不再發(fā)生、培養(yǎng)員工改善的意識(shí)和解決問題的能力

8、發(fā)生源及困難部位改善對(duì)策的推進(jìn)要點(diǎn)：突破現(xiàn)狀，大家動(dòng)手；引入競爭，激發(fā)創(chuàng)意；維護(hù)成果，中層引導(dǎo)。

第三階段：總點(diǎn)檢

1、總點(diǎn)檢:是指對(duì)設(shè)備操作者在設(shè)備的自主保全方面提出更高的要求，要求操作者更深一層學(xué)習(xí)和掌握設(shè)備的結(jié)構(gòu)、性能、運(yùn)作原理，以求對(duì)設(shè)備進(jìn)行更加精細(xì)的點(diǎn)檢，消除潛在問題，使設(shè)備回復(fù)到初始狀態(tài)的日常點(diǎn)檢活動(dòng)。

2、總點(diǎn)檢的作用：1降低設(shè)備的故障率；2清除設(shè)備的微缺陷；3全面提升員工的自主保全能力。

3、總點(diǎn)檢的重點(diǎn)在于測量設(shè)備的劣化程度并采取改進(jìn)措施，是對(duì)“事前預(yù)防”中遺漏的問題和結(jié)果的“事后控制”活動(dòng)。主要是通過對(duì)操作者開展設(shè)備點(diǎn)檢要素的針對(duì)性培訓(xùn)教育，開展專項(xiàng)點(diǎn)檢，提高員工專業(yè)能力的活動(dòng)。

4、設(shè)備故障源未納入點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)、未進(jìn)行設(shè)備點(diǎn)檢、點(diǎn)檢結(jié)果和實(shí)際不符視為不能保證設(shè)備的點(diǎn)檢效果。

第四階段：點(diǎn)檢效率化

1、點(diǎn)檢效率化是指：操作者經(jīng)過前四個(gè)階段的培訓(xùn)與實(shí)踐,對(duì)自己操作的設(shè)備性能狀況已有了較深層次的理解,這時(shí)員工就有了自己發(fā)現(xiàn)問題的能力,從操作者的角度重新審視前階段制定的清掃、總點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)，確認(rèn)點(diǎn)檢項(xiàng)目進(jìn)行簡單化和優(yōu)化已經(jīng)成為可能。在遵守前階段標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)上進(jìn)行改進(jìn)，不斷完善、簡化、優(yōu)化點(diǎn)檢的方法和項(xiàng)目的活動(dòng)就是點(diǎn)檢效率化。

2、點(diǎn)檢效率化的作用：完善點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)、提高點(diǎn)檢工作的效率和精度、減少點(diǎn)檢失誤、提高員工的改善技能、提高員工滿意度，降低設(shè)備故障、為員工自主管理打下基礎(chǔ)。

3、點(diǎn)檢效率化的推行的4個(gè)方面：1、點(diǎn)檢內(nèi)容的完善、簡化和優(yōu)化；2、點(diǎn)檢全面目視管理活動(dòng)的開展；3、設(shè)備故障率的有效管理；4、點(diǎn)檢效率化改善工作的開展。

4、創(chuàng)新目視化：除了規(guī)定的各類儀表，液位，管路，各類表格的目視化，員工在點(diǎn)檢過程中，運(yùn)用自己的經(jīng)驗(yàn)，做出能提高點(diǎn)檢效率，提高點(diǎn)檢精度的目視化內(nèi)容。如：日常點(diǎn)檢項(xiàng)目的目視、故障源納入點(diǎn)檢項(xiàng)目后的目視等。

5、標(biāo)準(zhǔn)優(yōu)化：點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)和點(diǎn)檢表的修改周期是三個(gè)月，在檢查過程中，必須依照設(shè)備科長判定的《點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)修訂意見書》上內(nèi)容和點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)上的內(nèi)容進(jìn)行檢查。對(duì)修訂的標(biāo)準(zhǔn)因未到修改周期，點(diǎn)檢表上可不體現(xiàn)，但現(xiàn)場必須按標(biāo)準(zhǔn)開展，否按不合格評(píng)價(jià)。

第五階段：自主管理

1、自主保養(yǎng)管理活動(dòng)是以制造部門為中心的操作者的活動(dòng)。通過維持設(shè)備的基本條件（清掃、

注油、緊固）、遵守使用條件，根據(jù)總點(diǎn)檢來進(jìn)行劣化的復(fù)原，把“培養(yǎng)熟悉設(shè)備的工程師”作為目標(biāo)，通過階段程序展開教育、訓(xùn)練和實(shí)踐的PDCA循環(huán)來實(shí)現(xiàn)，是操作者按照自己制定的基準(zhǔn)來維持管理現(xiàn)場和設(shè)備的活動(dòng)就叫做自主管理。

2、自主點(diǎn)檢的目的是重新檢討清掃、加油點(diǎn)檢基準(zhǔn)整理自主保全基準(zhǔn)。為確實(shí)做到自主保全基準(zhǔn)的維護(hù)管理,設(shè)備提升自主點(diǎn)檢作業(yè)的效率化與目視管理、防止措施等。

3、自主維護(hù)需要（1）強(qiáng)化初期清掃，鞏固后再開始后續(xù)活動(dòng)；（2）開展班組互檢和評(píng)比，車間抽檢相結(jié)合；（3）簡化工作流程和表格，減少形式化；（4）激勵(lì)措施，調(diào)動(dòng)一線員工的積極性；（5）加強(qiáng)培訓(xùn)，提高員工技能；（6）采取可視化的手段，減輕工作量；（7）開展示范線和樣板機(jī)臺(tái)活動(dòng)。

（3）目視管理

1、利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動(dòng)，達(dá)到提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的目的一種管理方法稱為目視化管理。

2、目視管理是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺信息以及感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動(dòng)，以達(dá)到提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的一種管理方式。目視管理是看得見的管理，即能夠讓員工用眼看出工作的進(jìn)展?fàn)顩r是否正常，并迅速地做出判斷和決策。

3、可視化管理的作用：使管理更加透明；讓管理更加簡明；使?jié)撛诘膯栴}亮明。

4、應(yīng)用目視化管理技術(shù)的目的是引導(dǎo)操作者正確行為，預(yù)防失誤操作。

5、目視化管理的好處：識(shí)別標(biāo)識(shí)和地點(diǎn)、生產(chǎn)狀態(tài)、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程、業(yè)績信息、改變與改善。

6、看板管理的六大好處：明確管理狀況，營造有形及無形的壓力，有利于工作的推進(jìn)、營造競爭的氣氛、營造現(xiàn)場活力的強(qiáng)有力手段、展示改善的過程，讓大家都能學(xué)到好的方法及技巧、展改善成績，讓參與者有成就感、自豪感、樹立良好的企業(yè)形象。

7、開展全員可視化管理活動(dòng)需要

1）、設(shè)定目標(biāo)、明確目的；

2）、建立開展的組織、推選負(fù)責(zé)人；

3）、要有計(jì)劃，全面考慮和設(shè)計(jì)對(duì)象；

4）、確定可視化管理的項(xiàng)目；

5）、研究展開的方法和表現(xiàn)的形式；

6）、按計(jì)劃，組織可視化活動(dòng)的實(shí)施；

7）、實(shí)施效果的追蹤、改進(jìn)和提高。

8、可視化管理工具有顏色、標(biāo)簽、標(biāo)牌、實(shí)物、看板、圖表、照片、電子媒體、燈箱等。

9、安全色分別是：紅色：表示禁止、停止藍(lán)色：表示指令綠色：表示提示黃色：表示警告

10、水蒸氣管道的顏色應(yīng)為大紅色

11、空氣管道的顏色應(yīng)為灰色

12、氮?dú)鈿馄繎?yīng)為黑色