對(duì)車間異常事件的準(zhǔn)確分類是異常事件預(yù)警和管理的前提，只有將它們細(xì)化到各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)及不同的具體類型并形成標(biāo)準(zhǔn)，才具有可操作性。企業(yè)性質(zhì)或生產(chǎn)類型不同，分類會(huì)有所不同，側(cè)重點(diǎn)也不盡相同。判斷標(biāo)準(zhǔn)的科學(xué)性決定了異常原因分析的準(zhǔn)確性和有效性。精益生產(chǎn)咨詢公司依據(jù)中小型制造企業(yè)生產(chǎn)異常形成的原因?qū)⑸a(chǎn)異常分為以下七種類型和七種處理方法。

新七種工具的用途

1.人為因素導(dǎo)致的異常處理

（1）進(jìn)行崗位操作培訓(xùn)是預(yù)防人為因素導(dǎo)致生產(chǎn)異常的最基本解決方法之一。特別是對(duì)于新員工，培訓(xùn)不合格者嚴(yán)禁上崗。要求員工熟練掌握并嚴(yán)格遵守本崗位的作業(yè)要領(lǐng)或生產(chǎn)作業(yè)操作規(guī)程，加強(qiáng)生產(chǎn)過程控制。

（2）建立有效溝通機(jī)制是快速找出生產(chǎn)異常發(fā)生原因的關(guān)鍵措施之一。不論是否發(fā)生生產(chǎn)異?，F(xiàn)象，企業(yè)管理者都應(yīng)樹立“以人為本”的態(tài)度，建立一個(gè)長(zhǎng)效溝通機(jī)制。有則修正，無則加勉，積極應(yīng)對(duì)。

（3）對(duì)操作人員實(shí)行權(quán)限分級(jí)與崗位分級(jí)管理，不同權(quán)限的人員操作不同的內(nèi)容，不同崗位的人員操作不同崗位內(nèi)容，減少工作任務(wù)的交叉和重疊，實(shí)施“定崗、定編、定人、定責(zé)”規(guī)范人員管理，減少因人的因素導(dǎo)致的異常問題。

2.生產(chǎn)設(shè)備異常處理

（1）建立生產(chǎn)設(shè)備每日點(diǎn)檢制度，加強(qiáng)生產(chǎn)設(shè)備預(yù)防性維修管理。即在設(shè)備出故障以前防止其問題的出現(xiàn)，定期檢測(cè)關(guān)鍵設(shè)備。

（2）班前進(jìn)行設(shè)備常規(guī)檢查，堅(jiān)持產(chǎn)品首件檢驗(yàn)制度，核實(shí)生產(chǎn)設(shè)備性能的可靠性、穩(wěn)定性和精準(zhǔn)度。

（3）在生產(chǎn)過程中盡量采用工裝、夾具等定位裝置，以減少或消除因人工隨意操作所引起的操作誤差和失誤。

3.生產(chǎn)原材料異常處理

（1）加強(qiáng)原材料的進(jìn)廠檢驗(yàn)和使用前核對(duì)工作，確保每道工序使用物料的正確性。

（2）生產(chǎn)計(jì)劃下達(dá)后，相關(guān)人員需要立即確認(rèn)物料狀況，查驗(yàn)物料有無短缺，即物料庫存數(shù)量是否滿足生產(chǎn)，進(jìn)行動(dòng)態(tài)的跟蹤和反饋，避免異常的發(fā)生。

（3）如果斷料，可安排操作人員做加工前準(zhǔn)備工作、工位5S、設(shè)備保養(yǎng)或其它零星工作，也可安排教育培訓(xùn)、放假等，或與生產(chǎn)管理部門協(xié)調(diào)做計(jì)劃變更，安排生產(chǎn)其他產(chǎn)品。

4.生產(chǎn)工藝方法異常處理

（1）避免操作方法異常的發(fā)生，最首要的任務(wù)便是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書的制定及實(shí)施。

（2）不斷優(yōu)化生產(chǎn)工藝技術(shù)參數(shù)，保證產(chǎn)品加工質(zhì)量。

（3）保持工裝和夾具的精度，并定期檢測(cè)和維護(hù)。

（4）加強(qiáng)關(guān)鍵工序和特殊工序的過程控制。

（5）嚴(yán)肅工藝紀(jì)律，檢查和監(jiān)督員工是否真正貫徹執(zhí)行生產(chǎn)操作規(guī)程，杜絕私自更改工藝和圖紙。

（6）當(dāng)工藝異常發(fā)生后，迅速通知品管、生技或研發(fā)等部門，立即采取應(yīng)對(duì)措施。

5.產(chǎn)品品質(zhì)異常處理

（1）對(duì)生產(chǎn)難度大、不良品較多以及特殊要求的產(chǎn)品，應(yīng)在生產(chǎn)前做好重點(diǎn)規(guī)劃，異常發(fā)生時(shí)，迅速用警示燈、電話或其他有效方式迅速通知品管部及相關(guān)部門，減少和杜絕異常的發(fā)生。

（2）加強(qiáng)產(chǎn)品首檢、自檢、抽檢和互檢，根據(jù)產(chǎn)品的質(zhì)量要求及復(fù)雜程度適當(dāng)增加專檢頻次。加強(qiáng)質(zhì)檢人員的質(zhì)量否決權(quán)，管理人員隨時(shí)巡檢，產(chǎn)品銷售出庫時(shí)嚴(yán)格進(jìn)行檢驗(yàn)，杜絕不合格品入庫、出廠。

（3）生產(chǎn)部協(xié)助品管、責(zé)任部門一起研究對(duì)策，配合臨時(shí)對(duì)策的實(shí)施，以確保生產(chǎn)任務(wù)的完成。做好后續(xù)的記錄，運(yùn)用QC工具（如柏拉圖、因果分析圖、直方圖等）進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，積極尋找根治異常的方法。

6.生產(chǎn)計(jì)劃的異常處理

根據(jù)市場(chǎng)發(fā)展的趨勢(shì)，在制定生產(chǎn)計(jì)劃時(shí)要具有一定彈性，以便出現(xiàn)異常時(shí)可以根據(jù)實(shí)際情況迅速合理的調(diào)整計(jì)劃；安排因計(jì)劃調(diào)整而遺留的產(chǎn)品、半成品、原材料的盤點(diǎn)、入庫、清退等處理工作；安排人員以最快速度做好計(jì)劃更換的物料、設(shè)備等準(zhǔn)備工作。

7.其他異常的處理

對(duì)于財(cái)務(wù)、市場(chǎng)、政策、新產(chǎn)品研發(fā)初期技術(shù)不成熟和工藝不完善等因素導(dǎo)致的生產(chǎn)異常，除采取迅速應(yīng)對(duì)措施外，應(yīng)根據(jù)具體工序要求改善危險(xiǎn)的操作、困難的操作以及重要工序的操作，營(yíng)造聲音、振動(dòng)、溫度、照明等方面均良好的操作環(huán)境。通過操作環(huán)境的改變，讓員工感覺更加安全、可以安心工作，從而有效提高員工工作的熱情和積極性；通過推進(jìn)5S，加強(qiáng)目視化和看板管理，使車間現(xiàn)場(chǎng)更加一目了然；通過合理化提案，加強(qiáng)一線員工的防范意識(shí)，使異常情況提前暴露，及時(shí)預(yù)防，防患于未然。

總之，異常問題處理最主要的方法是“預(yù)防措施”與“糾正措施”的制定、實(shí)施與有效性驗(yàn)證。發(fā)生異常時(shí)，必須采用“5W2H”分析法，加以分析和確認(rèn)。異常發(fā)生并處理結(jié)束后，要舉一反三的排查，找到問題的根源，將其根治。生產(chǎn)異常排除后，為避免類似問題的重復(fù)發(fā)生，一定要堅(jiān)持按“三不放過”的原則進(jìn)行處理，即：“不找到問題的原因不放過、不找到解決方法不放過、不找到責(zé)任人不放過”。