為什么精益管理是未來精益的方向？新益為精益咨詢公司概述：精益管理由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務，也由最初的具體業(yè)務管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現(xiàn)最大化。

精益咨詢

精益生產(chǎn)這個話題在中國制造業(yè)越來越為人所熟知，許多公司已經(jīng)實施了很多年，或者目前正在實施，即使是沒有實施的公司，也大多參加過各種培訓課程，一些基本概念是知道的，在講這些基礎已經(jīng)不敢興趣了。

但最近，聽到客戶有一些新問題，在此進行了總結(jié)，以下是最常見的。

1、現(xiàn)場改善實施了一段時間，初期（一兩年）就可以看到效果，后來不知道怎么做。

2、間接部門似乎從來不知道如何參與精益。

3、高層管理人員對精益的關注隨著時間的推移而減弱，精益活動逐漸降溫。

4、始終對精益的可持續(xù)性持懷疑態(tài)度。

提出這些問題的公司包括大型國有集團公司、大型上市公司以及多年來實施精益的外資公司。

在我看來，精益是管理的一部分，是一件長期的事情，它不存在持續(xù)實施的問題，但其成功實施必須有系統(tǒng)的方法和方法。當企業(yè)還沒有實施精益時，可以以項目的形式實施，但兩三年后，必須制定精益管理體系，將精益與管理相結(jié)合，使企業(yè)持續(xù)改進，充分享受精益帶來的好處。

這里提到的精益管理系統(tǒng)是什么？

為了回答這個問題，讓我回到運營管理的三個核心任務。在運營管理方面，三個核心任務是：1、生產(chǎn)客戶需要的產(chǎn)品；2、盡量降低成本；3、健康的現(xiàn)金流。我們常說的TPS并不是基于這些目標，不過豐田自己在1980年代就開始講Total TPS和TMS，也是因為TPS還不足以解決如何有效管理整個公司的問題，還需要從更高的層次去結(jié)構(gòu)化和思考看法。

接觸過比較多的TPS、GMS，MPS，包括我在一些咨詢項目中為客戶量身定制的生產(chǎn)系統(tǒng)，在核心目標上是一致的，原理、方法和工具都差不多。對于組織化生產(chǎn)，遵循JIT或流水線生產(chǎn)原則，質(zhì)量為內(nèi)置質(zhì)量或零缺陷制造原則，還有其他標準化、持續(xù)改進等，核心內(nèi)容類似。

但是對于整個管理體系來說，如果產(chǎn)品的設計和開發(fā)不考慮精益思想的原則，持續(xù)改進的效果就會受到限制，因為成本和質(zhì)量問題通常取決于產(chǎn)品的設計和質(zhì)量。我在2009年工作的照明行業(yè)的一位客戶遇到了這個問題，產(chǎn)線改造，產(chǎn)線平衡，生產(chǎn)效率提高了近80%。接下來我該怎么辦？沒有空間了嗎？我去現(xiàn)場看了一下，發(fā)現(xiàn)他的產(chǎn)品組裝過程相當費力，尤其是大型產(chǎn)品，最終帶來更多的利潤，滿員時，工人操作過程的逆轉(zhuǎn)和移動動作既繁瑣又費力。如果改進產(chǎn)品設計，采用卡扣、拉桿、定位銷等方式固定部件，而不是螺栓，則可以將生產(chǎn)效率提高100%。

另外，如果銷售部不考慮精益的原則，精益的效果也會大打折扣。我去年咨詢的另一位客戶是面對面監(jiān)督，銷售部與生產(chǎn)部以兩個月為周期結(jié)算，即不管生產(chǎn)部如何運作，只集中每兩個月發(fā)貨一次。每個區(qū)域中心，只要保證在發(fā)貨時有現(xiàn)貨即可。因為這種銷售模式，生產(chǎn)部門自然是批量生產(chǎn)，每個產(chǎn)品都是一次性生產(chǎn)，然后再轉(zhuǎn)移到另一個產(chǎn)品上。什么樣的均衡話，拉動系統(tǒng)，自然不能應用，造成很多間接浪費，也是巨大的，提升空間也有限。

所以，精益的實施應該包括銷售、產(chǎn)品設計開發(fā)、售后服務等領域，自然離不開公司的戰(zhàn)略。

為什么精益管理是未來精益的方向？以上就是新益為精益咨詢公司的相關介紹，做好企業(yè)的精益管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。