新益為精益生產(chǎn)管理咨詢公司概述：精益生產(chǎn)（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。

精益生產(chǎn)管理是一種以客戶需求為拉動，以消除浪費(fèi)和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運(yùn)作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點(diǎn)是強(qiáng)調(diào)客戶對時間和價值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場萬變的能力。精益生產(chǎn)管理就是控制浪費(fèi)、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)管理方式。

精益生產(chǎn)管理咨詢

一、汽車制造業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)中的弊端

1、基礎(chǔ)5S管理

基礎(chǔ)5S管理技術(shù)的應(yīng)用推廣方面有待完善。很多企業(yè)并沒有充分利用5S管理；定置管理紊亂，目視管理不精確，沒有標(biāo)識，消耗不必要的時間、精力找尋物品；管理、生產(chǎn)運(yùn)作、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)備維護(hù)機(jī)制不完善，嚴(yán)重影響企業(yè)生產(chǎn)效益。

2、質(zhì)量管理方面

質(zhì)量監(jiān)管系統(tǒng)包括部品、QC、自主檢測等不嚴(yán)密，浪費(fèi)質(zhì)量資本；質(zhì)量的目視管理、預(yù)防工序、過后的成品改進(jìn)不過關(guān)；對產(chǎn)品質(zhì)量的相關(guān)數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計和分析不透辟，影響后期作業(yè)質(zhì)量提高。

3、生產(chǎn)運(yùn)營與生產(chǎn)現(xiàn)場

在生產(chǎn)運(yùn)營中，由于部分員工沒有更新生產(chǎn)理念，客戶訂單導(dǎo)向原則沒有得到高度重視；生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計不嚴(yán)格，分析體系不科學(xué)，大大降低了企業(yè)績效評價的可靠性。

企業(yè)傳統(tǒng)的制造模式導(dǎo)致中間成品堆積，影響資金流動速度，占用大面積生產(chǎn)空間；由于缺乏定期檢測，無法實(shí)時發(fā)現(xiàn)和彌補(bǔ)運(yùn)營中的漏洞，阻礙了企業(yè)的優(yōu)化發(fā)展；缺乏相同的操作標(biāo)準(zhǔn)，沒有加強(qiáng)員工操作的嚴(yán)謹(jǐn)性，導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量差。

二、精益生產(chǎn)技術(shù)

1、精益原則

精益生產(chǎn)尋求的是資源的最優(yōu)化利用，避免出現(xiàn)浪費(fèi)資源卻無法生成價值的現(xiàn)象。因此，應(yīng)當(dāng)依據(jù)顧客的需求來明確有現(xiàn)實(shí)意義的價值，科學(xué)地辨別系統(tǒng)的價值流，并且促進(jìn)其改善。

精益生產(chǎn)作為一個工程，具有很強(qiáng)的系統(tǒng)性。只有對整個供應(yīng)鏈的價值流進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化，才能確保精益生產(chǎn)成功地實(shí)施。它的逐漸改進(jìn)與企業(yè)文化、職員素養(yǎng)等的完善息息相關(guān)。精益生產(chǎn)的原則便是避免浪費(fèi)，節(jié)約資本，以便提高收益。因此，生產(chǎn)者有必要從精益生產(chǎn)理論出發(fā)，建構(gòu)符合本身發(fā)展的支持系統(tǒng)，像組織扁平化和看板管理。

2、精益生產(chǎn)組織

優(yōu)化的組織體系是持續(xù)推進(jìn)精益生產(chǎn)的重要因素之一。這樣的組織體系，第一，高層的支持，第二，充足的資源供應(yīng)。與規(guī)模制造模式相比，精益生產(chǎn)的發(fā)展通常需要突破組織和部門之間的嚴(yán)格界限。

在精益生產(chǎn)模式推廣發(fā)展的初期，為了有條不紊地開展活動，通常需要聘請一名有外部大腦的專職專家。當(dāng)我們積累了足夠的經(jīng)驗(yàn)并取得一定的發(fā)展成果后，我們應(yīng)該選擇合適的內(nèi)部人員來擔(dān)任這個職位，實(shí)現(xiàn)長期的可持續(xù)發(fā)展。

制定明確而現(xiàn)實(shí)的計劃，并按計劃進(jìn)行系統(tǒng)的檢查和跟蹤，以便實(shí)時發(fā)現(xiàn)和消除缺陷，保證項目的有序進(jìn)行。調(diào)動和提高工人參與的積極性是精益生產(chǎn)的動力來源。

通常，改善場地和平衡生產(chǎn)線會使一些企業(yè)實(shí)施裁員策略。但這樣會造成組織內(nèi)部的不良氛圍，改善后的員工和其他人之間可能會產(chǎn)生矛盾和糾紛，甚至導(dǎo)致項目的終止。在這個問題上，我們可以借鑒國外精益生產(chǎn)的優(yōu)秀例子，讓一些績效更好的前員工負(fù)責(zé)新項目或其他改進(jìn)項目，使他們在組織內(nèi)實(shí)現(xiàn)更好的發(fā)展，同時最大限度地減少下崗或待崗人數(shù)。

一汽在應(yīng)用和推廣精益生產(chǎn)技術(shù)以及推廣精益生產(chǎn)的過程中樹立了榜樣。根據(jù)精益生產(chǎn)的根本要求，一汽從各部門的實(shí)際情況出發(fā)，確立了實(shí)施精益生產(chǎn)方式的基本方向，明確了“四不、兩優(yōu)、一提高”的方針。“四無”是指生產(chǎn)無庫存、質(zhì)量無缺陷、設(shè)備不停產(chǎn)、資源不浪費(fèi)。堅持以人為本的原則，形成良好的合作團(tuán)隊，充分調(diào)動員工積極參與組織管理和技術(shù)創(chuàng)新活動，定期加強(qiáng)員工相關(guān)生產(chǎn)知識和技能的培訓(xùn)。

三、精益現(xiàn)場

5S管理和可視化管理是企業(yè)發(fā)展精益生產(chǎn)模式的重中之重。然而，它們總是容易被忽視，在當(dāng)前汽車制造業(yè)中的應(yīng)用狀況并不好。大多數(shù)廠家還沒有真正實(shí)現(xiàn)5S管理。為此，為了全面掌握5S管理，首先員工要突破傳統(tǒng)的工作范圍和職責(zé)限制，親身體會5S管理和可視化管理的優(yōu)勢。再者，讓5S管理技術(shù)成為精益生產(chǎn)模式發(fā)展的排頭兵，改善現(xiàn)場環(huán)境，有助于人們充分認(rèn)識精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)技術(shù)的潛在效益。

汽車制造業(yè)如何做精益生產(chǎn)技術(shù)？以上就是新益為精益生產(chǎn)咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的精益生產(chǎn)管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。