新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：精益生產(chǎn)是已被實踐證明的科學管理理念。為提高競爭力，我國企業(yè)也掀起學習精益生產(chǎn)的高潮，但實踐中卻存在著對精益生產(chǎn)理解上的誤區(qū)，不少人認為精益生產(chǎn)的應(yīng)用范圍僅僅局限于生產(chǎn)環(huán)節(jié)，這種觀念影響了精益理念的應(yīng)用和推廣。

精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)源于日本豐田管理方式(Toyota Production System，TPS)，它的核心思想是消除浪費、改善。它融合了單件生產(chǎn)方式及大規(guī)模生產(chǎn)方式各自的優(yōu)點，并同時避免了前者高成本的不足及后者低柔性的缺點。豐田公司正是憑借這種獨特的管理方式取得了驕人的業(yè)績。2007年，豐田，的產(chǎn)量已超過通用，成為全球第一大汽車制造商，在全球170多個國家的年汽車銷售量超過937萬輛；2007年度，豐田的利潤約合150億美元，而通用、福特的利潤均為負值。

精益生產(chǎn)是一種被實踐證明了的科學的管理理念，并逐漸被越來越多的企業(yè)所學習和借鑒。為提升競爭力，我國部分企業(yè)于上世紀80年代末開始學習豐田生產(chǎn)方式，一汽集團、上海大眾、東風汽車等企業(yè)先后進行了精益生產(chǎn)的應(yīng)用與推廣。在20多年的摸索實踐中，部分企業(yè)取得了明顯的成績，但仍有不少企業(yè)未能取得滿意的效果，其主要原因在于不少企業(yè)在應(yīng)用精益生產(chǎn)的實踐中存在著理解上的誤區(qū)，影響了精益理論在我國的廣泛推廣。

實踐中，部分企業(yè)僅僅將精益生產(chǎn)看作是企業(yè)改善的工具或手段，同時精益生產(chǎn)的應(yīng)用也被局限在企業(yè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)，即在強大的市場競爭壓力下，對已經(jīng)出現(xiàn)問題的生產(chǎn)系統(tǒng)、物流系統(tǒng)、設(shè)備布置等進行改善。這種意識及應(yīng)用上的誤區(qū)，從根源上講是沒有把握精益生產(chǎn)的內(nèi)涵，這嚴重影響了精益理念在企業(yè)改善方面的應(yīng)用。

精益生產(chǎn)從本質(zhì)上講是一種理念、一種精神，它的精髓是消除浪費、持續(xù)改善、追求卓越，所以它的應(yīng)用范圍不應(yīng)僅僅局限于企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)節(jié)。在生產(chǎn)環(huán)節(jié)應(yīng)用精益生產(chǎn)進行改善活動，雖然也可以取得一定的改善效果，但這種改善所帶來的效果提升有限。進一步說，這種改善是在企業(yè)的生產(chǎn)過程中已經(jīng)出現(xiàn)浪費問題的情形下進行的，所以不能從根本上消除浪費發(fā)生的根源，只能起到“亡羊補牢”的效果。

若想從源頭消除企業(yè)浪費產(chǎn)生根源，應(yīng)將精益思想擴展到企業(yè)的設(shè)計環(huán)節(jié)，設(shè)計環(huán)節(jié)不僅影響著企業(yè)固定資產(chǎn)的投資，也與企業(yè)在投產(chǎn)運行后能否適應(yīng)環(huán)境變化及戰(zhàn)略調(diào)整具有密切關(guān)系。從工廠設(shè)計階段開始應(yīng)用精益理念，這樣可以起到“根治”浪費的效果，所以本文提出精益設(shè)計的理念，希望企業(yè)在精益生產(chǎn)的應(yīng)用中擺脫誤區(qū)的束縛，將精益設(shè)計的理念應(yīng)用到企業(yè)管理的實踐中，進而為提升我國企業(yè)的管理水平提供一個新的平臺。

精益設(shè)計就是將精益理念應(yīng)用到工廠的設(shè)計階段，從工廠的設(shè)計階段或者工廠運行早期就盡可能杜絕企業(yè)將來運作過程中可能發(fā)生浪費的根源，避免帶有明顯缺陷的工廠設(shè)計方案被付諸實施。

可以說實施精益設(shè)計是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，一個沒有進行精益設(shè)計的企業(yè)若想在后期取得顯著精益改善效果是相當困難的；另外，從工廠設(shè)計階段或前期進行消除浪費的工作可以取得更加明顯的效果。即精益思想應(yīng)用的時間越早，實施改善活動的柔性就越大，改善活動成功的概率越大，系統(tǒng)所能得到的期望改善效果越顯著。

另一方面，早期導入精益設(shè)計的理念可以彌補設(shè)計院在工廠設(shè)計過程中的不足。當前設(shè)計院對工廠的設(shè)計僅涉及到工廠布局、場地規(guī)劃、設(shè)備布置等粗線條的活動，而對于設(shè)備加工能力匹配問題、物流成本問題、中間在制品問題及設(shè)備的人員布置等問題沒有給予足夠的考慮，設(shè)計過程中存在的問題經(jīng)過實際運行逐漸顯現(xiàn)，有些問題會給企業(yè)造成巨額浪費，精益設(shè)計的實施則可在相當程度上彌補設(shè)計院對工廠設(shè)計工作的不足。