精益生產(chǎn)來源并產(chǎn)生于豐田生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)管理方式下的企業(yè)管理的獨特思路：從企業(yè)的下游――最終用戶出發(fā)，從產(chǎn)品生命周期的全過程來重新安排企業(yè)運作的流程，由最終用戶開始倒推至源頭，以目標(biāo)成本為目的，對每一個環(huán)節(jié)進行層層推拉，從而實現(xiàn)整個供應(yīng)鏈成本降低，達(dá)到目標(biāo)成本；同時將JIT適時生產(chǎn)系統(tǒng)引入企業(yè)，以市場的需求為基礎(chǔ)進行企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營決策，實現(xiàn)零庫存、準(zhǔn)時生產(chǎn)，很好地適應(yīng)了現(xiàn)代社會市場環(huán)境的變化。

精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)咨詢公司語：自從改革開放以來， 我國在引進國外的先進技術(shù)方面進展很快， 但對于國外先進的管理技術(shù)的導(dǎo)入相對滯后，尤其在管理實踐中， 有相當(dāng)一部分企業(yè)只是流于形式上的簡單模仿， 這就不可避免地制約了先進的科學(xué)技術(shù)和管理方法在我國企業(yè)中發(fā)揮的作用。因此，準(zhǔn)確的把握精益生產(chǎn)的精髓以及對其重點內(nèi)容的研究， 對我國企業(yè)具有十分重要的意義。

一、精益生產(chǎn)的介紹及特點

（一）介紹

精益生產(chǎn)方式（Lean production 簡稱LP）源于豐田生產(chǎn)方式，是美國的國際汽車計劃組（IMVP）中多位學(xué)者對豐田生產(chǎn)方式（tps）的高度概括。以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。精益生產(chǎn)強調(diào)以更少的人力，更少的空間，更少的投資和更短的時間，生產(chǎn)符合顧客需求的高質(zhì)量產(chǎn)品。精益中的“精”就是精干，不浪費，“益”就是效益，高效率。精益就是要少投入，多產(chǎn)出，把成果最終落實到經(jīng)濟效益上來。2002 年美國生產(chǎn)與庫存控制學(xué)會( APICS )定義精益生產(chǎn)為：一種使企業(yè)的多種多樣活動所利用的資源最小化的哲理。精益生產(chǎn)的核心是消除一切浪費，去掉產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理等生產(chǎn)環(huán)節(jié)中不產(chǎn)生附加值的工作；通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，使企業(yè)能夠迅速而靈活地適應(yīng)市場需求的變化。

（二）精益生產(chǎn)的特點

精益生產(chǎn)是一項全面的變革，不僅要求生產(chǎn)技術(shù)自動化、生產(chǎn)管理現(xiàn)代化，而且也要求員工現(xiàn)代化[4]。

1、消除生產(chǎn)中一切不增值的活動。精益生產(chǎn)方式把生產(chǎn)中一切不為客戶創(chuàng)造價值的活動都視作是浪費；雖然能夠創(chuàng)造價值，但所消耗的資源如果超過了“絕對最少”的界限也被視作是浪費。為杜絕這些浪費，要撤掉不直接為產(chǎn)品增值的環(huán)節(jié)和工作崗位。在物料的生產(chǎn)和供應(yīng)中嚴(yán)格實行準(zhǔn)時生產(chǎn)制。

2、員工參與。為了獲得企業(yè)的持續(xù)改進，需要鼓勵所有的員工參與到精益生產(chǎn)管理方式的改善中去。特別是一線員工，他們在完成實際工作中應(yīng)能找出很多小問題并能解決，以防止這些小問題逐漸積累成大問題。

3、提高生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性。柔性就是敏捷性，是系統(tǒng)適應(yīng)內(nèi)、外部環(huán)境變化的能力。企業(yè)應(yīng)有靈活多變的生產(chǎn)組織形式，能適應(yīng)市場多樣化的需求，及時組織多品種生產(chǎn)，以增強企業(yè)的競爭能力。精益生產(chǎn)方式以高柔性為目標(biāo)，力爭實現(xiàn)高柔性和高生產(chǎn)效率的統(tǒng)一。企業(yè)要在人員、組織和設(shè)備方面表現(xiàn)出較高的柔性。

4、精益求精。精益生產(chǎn)方式將完美作為目標(biāo)不懈追求，要求企業(yè)針對生產(chǎn)進行持續(xù)改進、消除浪費、降低成本和庫存，使產(chǎn)品品種豐富并多樣化。企業(yè)應(yīng)致力于持續(xù)改善和不斷進步追求精益求精。

二、新成立的服裝加工車間的現(xiàn)狀

新生服飾是一個多年以服裝加工為主的公司，近年來，由于服裝外貿(mào)訂單的增加，原先的加工車間生產(chǎn)量已經(jīng)無法滿足現(xiàn)有的訂單需要。為了適應(yīng)市場的變化，公司決定新成立一個加工車間，從人員到設(shè)備等都需要重新組合。對于新成立的服裝加工車間肯定無法與已經(jīng)成立多年、員工技能熟練的那些車間相比。就實際情況分析，概括為以下幾點：

（1）設(shè)備是否到位：設(shè)備數(shù)量是否合理，維護是否到位等直接影響后續(xù)的生產(chǎn)；

（2）車工技能程度：員工的縫紉機技能是否過關(guān)，能否滿足客戶要求，這將涉及到是否需要返工；

（3）面輔料的供應(yīng)：由于面輔料到料不齊產(chǎn)生的停機等待現(xiàn)象比比皆是，這都將產(chǎn)生工時浪費；

（4）面輔料的品質(zhì)：如果面輔料質(zhì)量不合格，不僅產(chǎn)生工時浪費，還產(chǎn)生人力浪費等一系列因素直接影響生產(chǎn)效率；

（5）工藝上車是否正確：以縫紉衣服為例， 袖子、領(lǐng)子等多項工藝的順序不合理將直接影響產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效率；

（6）工序安排是否合理：由于工序安排不當(dāng)，造成流水線倒流，增加了勞動力浪費、操作動作重復(fù)的時間浪費等資源浪費。

三、解決辦法

對于新車間的這一系列問題，不但需要在短時間內(nèi)將一切都準(zhǔn)備完全，還需要盡快開始生產(chǎn)，給企業(yè)創(chuàng)造更多的價值。所以采取了一些措施來解決。

1、設(shè)備是否到位：由專人負(fù)責(zé)，開工前確認(rèn)設(shè)備的數(shù)量，維護的情況，使用的情況及保養(yǎng)人員是否到位。檢查必須每天進行，而對于保養(yǎng)人員的技能則定期組織相關(guān)培訓(xùn)且邀請專業(yè)人員講解與現(xiàn)場指導(dǎo)，直至技能考核合格才能上崗。

2、車工技能程度：產(chǎn)前做好準(zhǔn)備工作。首先對于剛上手的車工技能考核合格后才能上崗，確保質(zhì)量合格，對于不合格員工由專業(yè)人員培訓(xùn)及指導(dǎo)直至合格；其次對于有情緒的員工及時思想溝通，保證產(chǎn)品的合格率；還要定期培訓(xùn)新手來補充車工隊伍。

3、面輔料的供應(yīng)：由專人負(fù)責(zé)，加強與客戶的溝通，按照生產(chǎn)的進度及時與客戶聯(lián)系，確保面料與輔料按時按量到位。如果客戶的面輔料無法按時到位的，就會影響生產(chǎn)進度，如果不做好預(yù)防措施就會出現(xiàn)停機等待的現(xiàn)象，此時就需要提前通知生產(chǎn)線，做出調(diào)整；如果面輔料一下全部到位，又會增加倉庫的存儲壓力。所以這個存儲量的設(shè)定就需要根據(jù)生產(chǎn)能力隨時更新與調(diào)整。

4、面輔料的品質(zhì)：客戶供應(yīng)的面輔料是否合格，能否滿足生產(chǎn)需求很是關(guān)鍵。面料的質(zhì)量，輔料的質(zhì)量，兩者能否配合使用都需要有專業(yè)人員檢查與確認(rèn)，如果發(fā)現(xiàn)問題，及時與客戶溝通確認(rèn)，減少返工現(xiàn)象。

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