6S培訓公司概述：精益，一般而言，“精”指少耗成本、少投入精力時間；“益”指多出效益。沃麥克在《改變世界的機器》中提出的精益模式原則是：價值、識別價值流、價值流動、拉動生產和盡善盡美。精益思想的核心內容就是圍繞這五大原則進行的。

財務精益成本管理

當代企業(yè)管理的成本目標不再由利潤最大化決定，而是定位于更具廣度和深度的內部成本，從而發(fā)展到供應鏈成本和精益成本。

“精益成本”由日本豐田公司的大野耐一和豐田英二所首創(chuàng)。豐田的成功，得益于它的精益成本管理。20世紀后半期，汽車工業(yè)進入需求多樣化階段，豐田創(chuàng)造了多品種、小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式。如建立看板體系，重新改造流程；強調實時存貨；標準作業(yè)徹底化；排除浪費，降低庫存；實施自動化。豐田的零庫存成本管理，是一種生產現(xiàn)場成本管理。它對取貨、運輸、生產等指令進行現(xiàn)場生產控制，促使產供銷密切配合，實現(xiàn)了庫存儲備的最小化。

精益模式下的成本管理，精髓就在于追求最小供應鏈成本。它以客戶價值增值為導向，融精益模式下的采購、設計、生產、物流和服務為一體。精益模式下的成本=售價-利潤，售價決定成本，一般是通過降低成本來確保利潤。比如處于行業(yè)內領先地位的耐克公司，營銷和設計是其專長，而對于沒有競爭力的制造業(yè)務，則采取外包策略，這樣可使供應鏈成本最小化。企業(yè)不斷消除不能為客戶增值的部分，可最大限度地滿足客戶特殊化、多樣化的需求。

精益模式下的成本管理，首要的是產品開發(fā)階段，是成本控制的重點。有統(tǒng)計分析顯示，產品的開發(fā)設計階段決定了產品成本的80%。在成本的結構上，開發(fā)費用只占整個產品成本的5%。精益模式提倡使用好成本中5%的開發(fā)費用，控制住80%的成本；第二是運用建設性方法進行成本抑減。比如在策劃、作業(yè)管理、服務管理等各層次，通過與技術、人力資源和管理策略的融合，消除浪費、挖掘潛力、提高工作效率等；第三是對傳統(tǒng)成本管理中的計劃、控制、核算和分析等做持續(xù)改進。

企業(yè)在管理工作中，重心應將成本控制轉向成本預測。大力推進現(xiàn)場成本基礎管理建設及全員成本意識的培訓提高。例如通信設備制造行業(yè)的華為公司，就結合精益生產的思想，綜合應用流拉式、成組混流、單元式作業(yè)等生產模式，逐步建立符合自身特點的精益制造系統(tǒng)，來滿足小品種、多批量的訂單需求，也實現(xiàn)了精益模式下的成本優(yōu)化，構建了自己的成本競爭優(yōu)勢。

低成本成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一。精益模式下的成本管理，貫徹精益思想，持續(xù)改善理念，從產品全生命周期的角度出發(fā)，以客戶需求為導向，以價值增值為標準衡量各項活動，在事前、事中和事后都進行控制，實施全員成本管理，從而深層次控制成本。

一般認為，精益模式下的成本管理的內容主要包括：

(1)以采購為切入點的精益采購成本管理。要求建立健全企業(yè)采購體系，使采購工作規(guī)范化、制度化，建立決策透明機制，實行必要的招標采購，使隱蔽的信息公開化，防止暗箱操作，在保證質量的前提下，使采購價格降到最低；

(2)重點放在精益設計成本管理。確定新產品開發(fā)任務的同時規(guī)定新產品開發(fā)成本，產品開發(fā)的每個階段對目標成本實際達到的水平進行預測和對比分析。通過價值工程和價值分析方法，研究和采用降低成本措施；

(3)通過提高勞動生產率和杜絕浪費來實現(xiàn)精益生產成本管理。開展價值工程和價值分析；以作業(yè)為基礎，將管理重心放在作業(yè)上，開展作業(yè)成本管理；

(4)精益物流成本管理。對價值鏈中的采購、設計、制造等環(huán)節(jié)制定創(chuàng)造價值流的行動方案，實現(xiàn)物流準時、準確、高效、低耗，把運輸、倉儲、管理費用降到最低。以最低的成本達到銷售產品、樹立形象、提高知名度的精益服務成本管理和營銷成本管理。

企業(yè)要做好精益模式下的成本管理，須重點做好幾點 ：

⑴以“高品質、高效率、低成本、零庫存”為基本目標，樹立系統(tǒng)的精益成本管理思想。

⑵從產品全生命周期進行管理。

⑶全體員工都參加全員成本管理，充分調動職工的積極性和創(chuàng)造性。

⑷增強事前預算、事中控制、事后考核的成本動態(tài)控制。

⑸應嘗試一種由后向前拉動式的生產系統(tǒng)，實現(xiàn)適時、適量、適產品的生產，在必要的時間內生產所需數(shù)量的必要產品。在追求最大限度地消除一切浪費的同時不斷滿足顧客的需求。

⑹營造企業(yè)精益管理文化。